熱鍍鋅生產(chǎn)時，助鍍劑中的亞鐵鹽離子很難除去，這樣在助鍍劑干燥進程中會隨助鍍劑一起沉淀到鋼絲表面，并進入鋅液中影響鍍液質(zhì)量，增加鋅耗，進而造成熱鍍鋅生產(chǎn)鍍鋅效果不理想。

1.助鍍液作用：

工件浸漬助鍍液的目的是保證工件在浸鋅時，其表面的鐵基體在短時間內(nèi)與鋅液起正常的反應(yīng)，順利生成一層Zn-Fe合金相層。工件在經(jīng)過脫脂、酸洗、清洗等生產(chǎn)工序處理后，在其表面上仍然會附有殘余的鐵鹽、殘酸等（焊接結(jié)構(gòu)件的“存液”現(xiàn)象也不可避免）；在工件浸入鋅液前，工件潔凈的鐵基體表面，在這些殘余污物的作用下，還可能與空氣進行反應(yīng)生成薄的氧化膜（銹），就必須再一次進行除銹。

為了防止這一現(xiàn)象的發(fā)生，酸洗到浸鋅工序之間采用熱鍍鋅助鍍劑處理，也就是浸（浸漬或者涂覆）助鍍劑，其作用是：

（1）進一步清除工件表面上殘留的鐵鹽及未除掉的氧化鐵等雜質(zhì)。

助鍍劑對工件的鋼鐵表面起到清潔的作用，去除酸洗工件經(jīng)清洗后殘留在工件表面的鐵鹽或氧化物，使工件在浸鋅時具有*大的表面活性。這個作用主要是有氯化銨來完成的。

熱鍍鋅助鍍劑配方在工件表面形成的復(fù)鹽鹽膜中含有結(jié)晶水，這種結(jié)晶水會產(chǎn)生兩種羥基酸，及氫氧化鹽類，它們可以分解、破壞工件浸鋅時在鋅液表面所形成的氧化鋅層，有利于生成Zn-Fe合金相層。這也是一些不設(shè)置烘干、而是利用加熱助鍍液提高其自干特性進行熱鍍鋅工藝的重要原因。

過量的鐵鹽帶入助鍍液的影響和鹽酸相似，將增加鋅灰的產(chǎn)生，另外一個影響需要根據(jù)鐵的氧化狀態(tài)而定。生產(chǎn)中往往在采用雙氧水除鐵后，緊接著加入苛性鈉或氨水來調(diào)整PH，并將pH控制在5左右，這種作法是為了保持助鍍液工藝性的穩(wěn)定。如果提高pH，將使二價鐵氧化成三價鐵。原氯化亞鐵轉(zhuǎn)換成氫氧化鐵，但氫氧化鐵在干燥階段又無法完全被烘干。生產(chǎn)中，烘干工序一般將工件的干燥溫度控制在80℃~100℃，即使是溫度達到150℃，包含在氫氧化鐵中的水，也無法完全被去除，所以這些殘留的水，仍將被帶入鋅鍋與鋅液反應(yīng)產(chǎn)生鋅灰，這也是熱鍍鋅生產(chǎn)中，無法避免產(chǎn)生鋅灰的原因。

如果提高工件的烘干溫度，殘留的水和助鍍液復(fù)鹽鹽膜中的結(jié)晶水，都會被去除，但這樣又會導(dǎo)致助鍍液失效，因為助鍍液復(fù)鹽鹽膜中的結(jié)晶水可以形成羥基酸，分解、破壞工件浸鋅時在鋅液表面所形成的氧化鋅層，利于生成Zn-Fe合金相層。導(dǎo)致助鍍液失效，因為助鍍液復(fù)鹽鹽膜中的結(jié)晶水可以形成羥基酸，分解、破壞工件浸鋅時在鋅液表面所形成的氧化鋅層，利于生成Zn-Fe合金相層。